Sailorado

20/01/2009

Mantenere e proteggere il legno

Le particolari ed estremamente impegnative condizioni relative all’uso in ambiente marino rendono fondamentale il problema del trattamento finale dei materiali impiegati, a partire ovviamente dallo scafo sino a tutti i componenti, gli accessori e gli arredi, esterni e interni, per renderli non solo esteticamente validi ma anche e soprattutto funzionali, performanti e resistenti all’azione dell’acqua e degli agenti atmosferici.

La principale richiesta rivolta da cantieri di costruzione, di riparazione e privati, ai fornitori di prodotti vernicianti è dunque quella di valide soluzioni per la protezione, l’impermeabilizzazione e l’incollaggio. A tali esigenze rivolge particolare attenzione sin dal 1831, data della sua nascita, un’azienda ligure e quindi naturalmente coinvolta nel mercato nautico quale Boero Bartolomeo, divenuta oggi un grande gruppo internazionale: dapprima con i propri prodotti monocomponenti e bicomponenti, ai quali si sono poi affiancati anche prodotti distribuiti, come le resine epossidiche West System della Gougeon Brothers Inc, di cui Boero è dal 1993 distributrice per Italia, Francia, Slovenia e Tunisia.

Prima resina epossidica introdotta nel mercato nautico, oltre 40 anni fa, la resina West System è un adesivo strutturale marino, formulato per l’incollaggio del legno. In realtà il termine è ben lontano dal fornire un’idea corretta dell’uso delle resine West System, che consentono di collegare fra loro parti in legno in maniera forte e durevole.

Lo sviluppo delle strutture composte legno/epossidica ha infatti rivoluzionato l’impiego del legno come materiale di costruzione, consentendo di superarne gli svantaggi che ne causavano gli alti costi di manutenzione e in alcuni casi ne accorciavano la vita, rendendolo competitivo e anche preferibile rispetto ad altri materiali moderni nella costruzione di imbarcazioni.

Il rivoluzionario abbinamento legno/resina epossidica, impedendo l’assorbimento di umidità, fa sì che il legno mantenga sempre al massimo le sue caratteristiche di resistenza meccanica, tanto più elevate quanto è più secco, e che abbia la massima stabilità dimensionale, senza rigonfiamenti, incurvature e sollevamenti della nervatura, venendo così a costituire una base stabile per le pitture e vernici, che non si scrostano né spellano e non formano bolle.

La saturazione del legno o impregnazione è fondamentale con qualunque tipologia di prodotto. Ma quando parliamo di saturazione con resine epossidiche forse usiamo un termine improprio: l’impregnazione del legno è solo superficiale e ciò che intendiamo per saturazione è piuttosto la capacità di un legno saturato di epossidica di non assorbire più acqua.

Il composto legno/epossidica ha inoltre una grandissima validità strutturale, che si mostra appieno nel caso di costruzione lamellare. In questo caso, resina indurenti e addensanti sono stati accuratamente formulati per sviluppare le più elevate proprietà fisiche, mantenendo nello stesso tempo sufficiente tenacità e flessibilità per poter coesistere con gli inevitabili movimenti degli scafi e di altre strutture sottoposte a carichi similari.

La resina, opportunamente addensata, ha eccellenti capacità di colmare vuoti, riempiendo ogni difetto di contatto tra i pezzi da congiungere e ottenendo così sempre il 100% di superficie incollata.

Resina 105

+

Indurente 205 standard

Indurente 206 lento

+
1
1
1
1
Addensanti e Additivi

Resine Epossidiche


La tecnologia West Sistem® è il risultato di oltre 30 anni di ricerche ed esperienza nella costruzione e riparazione delle imbarcazioni. Grazie ad una gamma ridotta di prodotti, West Sistem® opera secondo una metodologia molto rigorosa su imbarcazioni in legno, vetroresina, acciaio o alluminio.
Il kit base è composto dalla Resina105, da indurenti, addensanti ed additivi, i quali, in diverse proporzioni, saranno utilizzati per varie applicazioni: di incollaggio, rivestimenti, laminazione, etc,

Caratteristiche
Mistura non addensata

Gocciola su pareti vericali

Consistenza
“Sciroppo”

Mistura leggermente addensata

Cola su pareti verticali

Consistenza
“Ketch-up”

Mistura moderatamente addensata

Aderisce a pareti verticali

Le creste si ripiegano

Consistenza
“Maionese”

Addensamento massimo

Aderisce a pareti verticali

Le creste stanno su

Consistenza
“Burro di arachidi”

Aspetto
sciroppo
Ketch-up
maionese
burro arachidi
Impieghi
Rivestimenti

impregnazioni prima dell’incollaggio

Applicazione di fibre di carbionio e tessuto di vetro

Laminature

Incollaggio di pannelli piani e larghe superfici

Per iniettare con siringa

Incollaggi generici

Cordonature

Fissaggio accessori

Riempimento di vuoti

Cordonature

Stuccatura di grosse imperfezioni

Incollaggio di pezzi mal aggiustati

tabella di aggiunta addensante (in % rispetto al peso)

addensante
Aspetto
Ketch-up
Maionese
Burro di arachidi
403
4 %
7 %
16 %
405
15 %
20 %
25 %
406
3 %
5 %
8 %
410
7 %
13 %
16 %

Ciascun addensante ha delle caratteristiche specifiche che permettono differnti applicazioni. La quantità di addensante aggiunta alla miscela resina/indurente determina la viscosità della miscela. Gli additivi apportano delle proprietà fisiche supplementari.

Junior Pack
Kit di riparazione

Contiene Resina 105 (500 ml) più Indurente 205 (100 ml) per effettuare piccole riparazioni

Confezione
500 ml + 100 ml
Resina 105
Resina base

Resina epossidica a bassa viscosità color ambra chiaro, che può essiccare in un campo di temperature molto vasto. Forma un solido di alta resistenza e rigidità, che ha eccellenti proprietà adesive. E’ un validissimo collante ed un’ottima barriera contro il passaggio dell’umidità

Confezione
1 Kg
Confezione
5 Kg.
Indurente 205
Veloce

Usato nella maggior parte dei casi, specie a basse temperature, per ottenere un essicamento veloce. In questo modo la resina sviluppa con rapidità le sue proprietà fisiche a temperatura ambiente. Crea una barriera eccezionale contro l’umidità. Ha un pot-life a 21° C di 15 minuti, indurisce in 5/7 ore e polimerizza completamente nel giro di qualche giorno

Confezione
0.2 Kg
(per 1 Kg di
Resina 105)
Confezione
1 Kg.
(per 5 Kg di
Resina 105)
Indurente 206
Lento

Indurente usato nei casi in cui venga richiesto un maggior tempo utile di lavoro e tempi di essicazione più lunghi, specie a temperature elevate. Ha un pot-life a 21° C di 25/30 minuti, indurice in 9 ore e polimerizza completamente in 4/7 giorni

Confezione
0.2 Kg
(per 1 Kg di
Resina 105)
Confezione
1 Kg.
(per 5 Kg di
Resina 105)
Addensanti & Additivi
Microfibre 403
Addensante ad alta densità

Mescola di fibre finissime usata per addensare la resina in applicazioni di incollaggio o stuccatura di grosse imperfezioni. La mistura ottenuta con questo addensante mantiene buone capacità di impregnazione e penetrazione, garantisce un perfetto incollaggio colmando le imperfezioni ed i vuoti tra le parti da congiungere. E’ di colore bianco

Confezione
0,15 Kg.
(per 1 lt di resina)
Confezione
0,75 Kg.
(per 5 lt di resina)
Addensante 405
Ad alta densità per cordonature

Addensante molto forte di color legno, usato per incollaggi e cordonature in interni finiti a legno. E’ di colore marrone bruciato.

Confezione
0,15 Kg.
(per 1 lt. di resina)
Confezione
0,70 Kg.
(per 7 lt di resina)
Silice colloidale 406
Ad alta densità

Addensante più versatile e più comunemente usato. Finissimo, viene impegato per incollaggi ad alta resistenza, per cordonature e per colmare grosse imperfezioni. Aggiunto ad altri additivi, migliora la spatolabilità e la grana degli stucchi che così si ottengono. E’ di colore bianco.

Confezione
0,06 Kg.
(per 1 lt. di resina)
Confezione
0,27 Kg.
(per 5 lt di resina)
Microleggero 410
Addensante microleggero a bassa densità

Forma una miscela usata soprattuto per ottenere stucchi leggerissimi e di facile utilizzo. Risulta essere particolarmente facile da mescolare e carteggiare. E’ di colore avorio.

Confezione
0,05 Kg.
(per 1 lt. di resina)
Confezione
0,20 Kg.
(per 5 lt. di resina)
Resina Poliestere
Ortofralica pre-accelerata

Il controllo visivo del pot-life e dell’indurimento è facilitato grazie al cambio di colore della miscela. Per riparazioni di scafi in polisetere. Deve essere ricoperto con un ciclo impermeabile epossidico di almeno 300 micron

codice
confezione
500 gr + catalizzatore
750 gr + catalizzatore
Gelcoat
Polyestere paraffinato, di finitura

Gelcoat polyestere isofralico bianco, pre-accelerato, polimerizzato con catalizzatore PMEC. Forma un rivestimento protettivo e di finitura. Essica a temperatura ambiente. Consigliato per la riparazione di imbarcazioni. Si applica con pennello, rullo, pistola pneumatica e/o spray ricaricabile. Diluire con acetone.

codice
confezione
250 gr + catalizzatore
1 Kg + catalizzatore
Lo staff di Sailorado ti offre la consulenza gratuita per la scelta dei prodotti più indicati per le tue necessità. Clicca qui per inviarci una mail, compilata con il maggior numero di dati possibile, ed il nostro servizio tecnico ti contatterà per aiutarti e soddisfare ogni tua necessità

16/06/2008

L’osmosi, non fa più paura

Sino dagli anni ’50 costruire una barca richiedeva il lavoro, a volte di anni, di maestri d’ascia e manodopera specializzata. Il prodotto finito era un capolavoro, costoso e riservato a pochi. Poi qualcosa è cambiato: con l’arrivo dei favolosi anni 60, insieme ai Beatles, i movimenti studenteschi e… la plastica. Molti oggetti potevano essere clonati e disponibili sul mercato a basso prezzo, anche le barche. Però le decantate virtù di immortalità e manutenzione zero della vetroresina si sono rivelate promesse vane. Anzi, la miriade di bollicine d’aria che restano intrappolate durante la stratificazione dello scafo sono una delle principali cause dell’osmosi.

 

Cos’è l’osmosi
Temuta peggio della peste, l’osmosi e il fenomeno degenerativo della vetroresina, lento ma inesorabile che solo se preso in tempo è possibile arginare. Cos’è esattamente l’osmosi, come si sviluppa, come si riconosce, come si previene e cura? Per capire il fenomeno bisogna iniziare dalla genesi produttiva, cioè dalla nascita della barca in cantiere.

Per semplificazione, si può dire che la costruzione classica di uno scafo in vetroresina è fatta sovapponendo strati di tessuto di vetro (di trama e densità diverse a seconda della loro posizione) su uno stampo. Ogni strato è impregnato di resina poliestere a cui è stato aggiunto del catalizzatore per farla indurire. Spesso, durante questa operazione, delle piccole bolle d’aria rimangono imprigionate tra le fibre e al loro interno possono trovarsi resina o catalizzatore che non hanno reagito chimicamente oppure altre impurità. Tra queste per esempio, i collanti usati per tenere unite le fibre di lana di vetro di alcune tessiture e che dovrebbero dissolversi a contatto con la resina catalizzata. La grandezza, la quantità di bolle e di residui dipendono dalla qualità delle materie prime, dalla temperatura e umidità dell’ambiente durante la costruzione e dalla precisione dell’operatore.

Esternamente lo scafo ultimato è rifinito da uno strato di gelcoat (anch’esso a base di poliestere) colorato con pigmenti che contrariamente a quanto si possa pensare non è impermeabile. Infatti con il tempo il gelcoat diventa poroso e lascia passare umidità proporzionalmente alla sua qualità, alla quantità di pigmenti e alla loro colorazione (più sono scuri, maggiore è la porosità che si otterrà). L’acqua scioglie le sotanze solubili intrappolate nelle bolle formando un liquido acido.

Al verificarsi di queste condizioni, la barca sarà incline al fenomeno dell’osmosi, cioè al passaggio attraverso una membrana porosa di un fluido di bassa densità verso un fluido di densità maggiore nel tentativo naturale di equilibrare le due diverse densità. Nel caso delle imbarcazioni l’acqua in cui galleggia lo scafo passa attraverso il gelcoat (membrana porosa) per cercare di diluire il liquido più denso e l’acido contenuto nelle bolle. L’acqua assorbita le gonfia rendendo visibili le bolle con lo sgomento dell’armatore.

I segni di osmosi di tipo superficiale, i più comuni, sono le bolle presenti nella zona compresa tra il gelcoat e lo strato di laminato immediatamente sottostante. Concentrate sull’opera viva, hanno forma a cupola e dimensione variabile, da meno di un millimetro a un centimetro e mezzo. A volte si presentano allineate in file parallele, formano eruzioni locali e, se perforate, secernono un liquido scuro dall’odore simile all’aceto. Dilatandosi posso microfratturare il gelcoat facendo fuoriuscire il liquido e sparire alla vista. Questo tipo di osmosi, se trattata prima che l’umidità o gli acidi attacchino e indeboliscano gli strati interni, non provoca danni strutturali.

Più gravi, sebbene rare, le bolle osmotiche profonde nel laminato. In questo casi i rigonfiamenti possono arrivare ad avere alcuni centimetri di diametro prima di essere notati e la pressione all’interno può nel frattempo aver già causato delaminazione. L’osmosi può anche presentarsi all’interno dello scafo, sopra la linea di galleggiamento e persino con la barca in secco. In questo caso la causa è l’acqua piovana o di condensa che ristagna per lungo tempo nelle sentine, in coperta, sotto i serbatoi dell’acqua (soprattutto quelli morbidi) e all’interno dei quelli in vetroresina. Anche l’invaso foderato di moquette perennemente umida può essere una minaccia o le zone scoperte in cui l’acqua può infiltrarsi per capillarità attraverso le fibre di vetro (per esempio attraverso i margini esposti dei fori per i passascafi). Ma ci vuole tempo prima che il danno diventi serio e strutturale. Quindi i controlli accurati annuali sono importanti e ai primi segni di bolle è necessario verificare immediatamente se si tratta di osmosi e in tal caso intervenire immediatamente.

 

Quali barche sono sono a rischio.
Il 30% circa delle barche presenta bolle osmotiche. Un fenomeno largamente diffuso nelle acque tropicali e nel bacino mediterraneo perchè accelerato dal caldo che ammorbidisce il gelcoat, ne aumenta la permeabilità, rende l’acqua più fluida e favorisce le reazioni chimiche.
Una volta riscontrate le bolle avremo la conferma che è osmosi misurando il tasso di umidità sulla carena con un apposito strumento. Su uno scafo sano i valori misurati sull’opera viva e sull’opera morta dovrebbero essere identici. Dopo gli accertamenti, si tratta di entrare in azione e programmare i lavori. Il trattamento deve essere fatto seguendo rigorosamente le indicazioni riportate sui prodotti utilizzati. Vediamo i passi da seguire.

 

Resine, Diluenti & Co
consigli per l’uso

No a diluenti e solventi: durante la lavorazione si è tentati di diluire i prodotti per rendere più facile l’operazione di impregnare il tessuto o rendere più scorrevole il pennello. Ma una volta evaporati i solventi, lo spessore dello strato applicato e la protezione finale risultano inferiori. Inoltre diluenti e solventi lasciano residui e impurità all’interno e sulle superifici, favorendo così nuovamente l’osmosi. Anche la resina epossidica scelta per il trattamento dovrà essere priva di solventi.

Quali resine: trent’anni di ricerca chimica hanno rivelato che la resina poliestere a base di acido isoftalico tende a sviluppare bolle meno frequentemente della resina poliestere a base di acido ortoftalmico. Una protezione superiore la offre la resina glicol-neopentil-isoftalica o la resina difenolica.

A proposito di Mat: le emulsioni collanti per le fibre di vetro del Mat a base di acetato di polivinile sono inclini a sviluppare più bolle di quelle che usano collanti in polvere di poliestere

Fatelo con delicatezza: il gelcoat mescolato troppo energicamente ingloba bollicine d’aria, lo stesso quando si aggiunge il catalizzatore alla resina

Dolce o salata: l’acqua dolce, meno densa e più fluida, penetra meglio nel gelcoat accelerando il processo osmotico.

Pulire & Asciugare
Pulire le sentine e asciugarle accuratamente, svuotare i serbatoi, smontare i passascafi, liberare la superficie da trattare sino a 20 centimetri sopra la linea di galleggiamento. Se l’osmosi è presente anche sul ponte, togliere tutte le varie attrezzature di coperta. Questo consentirà di effettuare un lavoro approfondito e una mappatura dell’umidità senza interferenze (per esempio la presenza di acqua falsifica le letture dello strumento).

 

Rimuovere il gelcoat
La sabbiatura è il metodo migliore per togliere il gelcoat e anche le bolle, il tessuto marcio e una parte di umidità. In alternativa si può usare una carteggiatrice a nastro con carta da ’40’ o una moletta. Le bolle devono essere aperte e lo scafo messo a nudo per eliminare le sostanze nocive e l’acqua assorbita osmoticamente. Nel caso di sabbiatura si asportano grandi parti di tessuto: controllare che l’appoggio dello scafo sull’invaso sia ben distribuito.

 

Lavaggio
Risciacquare ripetutamente lo scafo, almeno ogni due settimane, possibilmente con acqua dolce tiepida per rimuovere gli acidi e le impurità. E’ il solo modo per eliminare il rischio di innescare di nuovo l’osmosi: i risciacqui non influiscono negativamente sulla fase successiva.

 

Asciugatura
La fase dell’asciugatura o maturazione è necessaria affinchè l’opera viva ritrovi il tasso di umidità naturale uguale a quello sopra la linea di galleggiamento. Si lascia asciugare lo scafo naturalmente o forzatamente. Il tempo necessario varia dal tasso di umidità da rimuovere e dalle condizioni ambientali: un minimo di 3 mesi in un clima secco o al coperto di un capannone o gonna in plastica, si riducono ad alcune settimane se aiutati da deumidificatori e pannelli riscaldanti. Nell’attesa il vostro miglior consulente sarà lo strumento che misura il tasso di umidità. Con un pennarello indelebile le letture fatte saranno marcate e datate sullo scafo sin dall’inizio, in attesa che i valori assumano carattere di normalità e consentano di passare alla fase successiva.

 

Ristratificazione

Qualora siano state asportate ampie zone con la sabbiatura, la struttura va ricostruita. Si resinereranno strati di lana di vetro di dimensioni a scalare in modo che i lembi riempiano i margini degradanti degli avvallamenti sino a ritrovare lo spessore originale. E’ un’operazione che varia in complessità in base all’estensione della superficie da trattare ma possibile anche in caso di asportazione totale di parte della carena.

 

Stuccatura
Uno scafo ben levigato è bello ma richiede pazienza. Riempire e carteggiare sarà noioso, ripetitivo e a volte impegnativo ma l’estetica e il valore della barca dipenderanno da questa fase. Va fatta con stucco della stessa casa produttrice dei prodotti scelti per gli interventi precedenti e miscelato secondo il caso ad additivi per variare la consistenza e adattarsi a profondità e posizioni diverse dei vuoti.

 

Carteggiare
Le asperità vanno carteggiate fino ad avere una superficie continua. Se si trovano degli avvallamenti, si ripassa al punto precedente.

 

Sciacquare & Asciugare
L’ultima fase di pulitura per eliminare definitivamente le tracce di polvere e residui chimici.

 

Verniciatura
Il passaggio finale consiste nella verniciatura. Lo scafo è pronto per essere sottoposto a mani di protezione in numero, spessore, tempi e condizioni ambientali variabili dipendentemente dalle specifiche indicate sulle confezioni di Primer e antivegetativa prescelti. Generalmente si tratta di due-tre strati applicati a brevi intervalli (entro le 12 ore) e con temperatura compresa tra 15 e 25 gradi con umidità ambientale al 70% In alcuni casi tra le mani è necessario carteggiare ulteriormente.

 

Sicurezza e continuità

Considerare sempre che i prodotti usati sono tossici e quindi bisogna proteggersi da vapori e polveri sottili: attrezzatura specifica per prodotti epossidici, guanti usa e getta, tuta a maniche lunghe, maschere con filtri adatti integrano la lista degli indispensabili. Se il lavoro viene esguito a regola d’arte l’osmosi allo scafo per alcuni anni non sarà una preoccupazione ma sarà opportuno continuare a prenderesene cura prestando attenzione a graffi, scalfitture, vie d’acqua, sentine: per evitare che il lavoro svolto finisca… in una bolla!

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